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Las fábricas pagan hasta 20% en energía y un cliente químico recortó 12% con medición precisa

El costo eléctrico ya presiona márgenes, precios e inversión en sectores intensivos. La gestión energética se vuelve una ventaja competitiva cuando el desperdicio sale a la luz.
martes 29 de septiembre de 2026

La energía dejó de ser un insumo más y pasó a ser un costo que puede decidir márgenes, precios e inversión. Adrian Stelmach, fundador y director general de EXPLITIA, afirma que la demanda crece con la tecnología y que fábricas, infraestructura y centros de datos requieren enormes cantidades de energía para operar con fiabilidad.

Ese aumento de demanda se cruza con problemas de disponibilidad y con precios más altos. Stelmach sostiene que, para las empresas, el encarecimiento no se limita a la factura eléctrica: eleva los costos de producción, empuja los precios al consumidor final y alimenta la inflación.

Eurostat, citado por Stelmach, muestra que la participación real de la electricidad en el costo de fabricar un producto va de 3% a 20%. En sectores intensivos en energía, esa partida puede ser un factor central del negocio. Stelmach añade que los precios más altos debilitan la competitividad, sobre todo frente a productores de países con menores costos energéticos, y pueden erosionar márgenes ya estrechos.

Un estudio de PwC de 2026, también citado por Stelmach, ubicó el aumento de los costos energéticos entre las amenazas más serias para la operación de las empresas, junto con el alza de salarios y las tensiones geopolíticas. Aun así, la optimización del consumo rara vez figura como prioridad operativa.

El artículo describe pérdidas muy concretas: máquinas en modo de espera, equipos viejos o mal mantenidos, mala planificación de cambios o paradas, y sistemas de refrigeración o aire acondicionado que no se ajustan a las condiciones externas. Todo eso infla la factura y reduce el margen.

Para enfrentar ese problema, Stelmach propone sistemas de gestión energética, o EMS, a menudo apoyados por inteligencia artificial. Su guía incluye diagnóstico, mapa de flujo energético, priorización, medición piloto, contexto productivo, base de conocimiento, implementación de IA y escalamiento.

En un caso de la industria química, donde los costos de energía pueden representar hasta 20% del costo de manufactura, una planta con aproximadamente 200 tipos distintos de equipos operando de forma continua estaba pagando en promedio cerca de 12% de más por electricidad, según el análisis inicial citado por Stelmach. Después detectaron que muchas máquinas funcionaban en modo de prueba en seco.

Los números primero. Cuando la energía sube, el capital se vuelve más selectivo y la inversión exige reglas claras. La eficiencia deja de ser un eslogan y se convierte en una defensa del margen.

El mercado ya votó: menos desperdicio, más productividad. Para el contribuyente y el consumidor, la lección es similar aunque provenga del sector privado: cada costo evitable termina saliendo del bolsillo de alguien.

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